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目前汽车市场正专注于研究ADAS（高级驾驶辅助系统）和无人驾驶系统，这需要安装更多高性能的车载ECU（车载电子控制单元）以确保汽车的安全性能。在这种高性能的ECU内部需要进行更多的信息处理，由于其内部使用了多个PCBs板，所以对于板对板连接器的需求也随之增加。此外，由于使用在ECU内部的板对板连接器是关乎汽车安全性能的关键，因此需要确保其连接的高可靠性。本次我们将通过介绍在汽车市场面临的各种棘手问题，以及MA01浮动式连接器解决方案。
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1、您可能遇到的问题案例:
案例1: 我想用机器人实现自动组装
案例2: 想要更好的组装作业性
案例3: 实现高速传输和接触可靠性
案例4: 想解决外部因素引起的导通故障。
案例5: 自动安装时在吸附面和检查方面遇到困难用
案例1: 我想用机器人实现自动组装
用机器人进行自动装配时应使用哪种连接器？
板对板连接器分为两种类型：“刚性”和“浮动”。“刚性”连接器之间的连接是固定的，相比之下“浮动”连接器是可移动的，可以吸收在电路板安装或机器人组装过程中可能出现的错位。另外在同一块板子上需使用两个或更多的板对板连接器时，浮动连接器仍能够吸收安装误差，提高电路板布局和电路设计的自由度。在不具有浮动功能的刚性连接器情况下，如果在安装过程中发生错位，这样会导致连接器嵌合时出现损坏；即使嵌合成功，在焊接部施加应力的情况下产生的振动，冲击或加热则可能导致焊料开裂并造成导通故障。MA01系列浮动式连接器解决了机器人自动组装的问题。
案例2: 想要更好的组装作业性
板对板连接器组装时具有盲插的特性。因为是靠感觉来把握相对位置关系进行接插，出现连接器错位或者以倾斜角度进行嵌合作业的情况并不少见。如果连接器的设计没有考虑到这种盲插或斜插情况时，在电路板组装过程中可能会诱发触点卷曲。此外随着连接器功能增强，其信号引脚数也随之增加，嵌合装配也随之复杂恶化。组装作业性差易产生触点弯曲，这样不仅不能传输信号，而且需要长时间进行维修。MA01系列浮动连接器具有导向柱，用于从横向和纵向方向进行斜插嵌合，限制连接器的倾斜并防止触点脱落和卷曲。另外导向柱还承担着嵌合时的导向作用，通过使引导柱使得嵌合偏移控制在XY±1.0mm，适用于盲插或实现机器人自动组装(参照图1)。此外，通过使用轧制面而不是断裂面作为端子的触点，可以防止镀层的磨损，并且即使在多芯数的情况下也具有低插拔力和良好的装配操作性（见图2）。
案例3: 实现高速传输和接触可靠性
随着时代的进步，我们日常生活中使用的产品也发生着巨大的变化。就我们熟悉的家用电器而言，阴极射线管电视已被液晶显示器取代，数字画质取代模拟画质并成为主流。汽车市场也在以同样的方式发展，配备了车载摄像头和先进驾驶系统(ADAS)的自动驾驶已经接近实现。毫无疑问这些变化增加了汽车信息处理量，要求更快的信息处理速度。因此汽车内部使用的连接器，需要支持高速信号传输也成为一项基本要求。MA01系列浮动连接器采用高可靠性的双触点结构，支持8Gbps+（10GBASE-KR，相当于PCIeGen3），相比传统浮动连接器具有更高的触点可靠性和更快的传输速度。
案例4: 想解决外部因素引起的导通故障
在使用板对板连接器时，您是否曾被不明原因导致的接触或导通故障所困扰？
汽车行业随着高性能化，对于重要零部件的电子控制需求也在迅速增加。考虑到连接器发生故障时导致重大事故的可能性，要求连接器具有高可靠性。作为汽车中的典型故障，其主要是因为异物粘附在接触区。在接触区异物粘附被认为是在电路板装配过程中产生的。由于靠目视很难确认连接器接触区是否有灰尘，气体和焊剂以及其他异物混入，并且在连接器嵌合状态下不能从外部确认接触状态，因此很难发现故障。此外，大多数板对板连接器采用图1所示的单触点结构，因此当异物粘附在连接器上时可能会引起接触不良。为了避免这些问题，MA01系列浮动连接器采用双触点结构，即使有异物附着在其中一个触点上，另一个触点也会保持接触状态，进而确保接触的高可靠性。（在安装时，我们也采取了防止焊剂侵入的措施。有关详细信息请参见Case5）
案例5: 自动安装时在吸附面和检查方面遇到困难
将SMT型连接器贴片安装在电路板上时，自动贴片机通过吸嘴将连接器运送到安装区域。因此，有必要在连接器一侧固定一个“拾取面”，以便吸嘴拾取连接器。由于许多连接器的形状不规则很难固定吸附面，因此大多数情况下使用聚酰亚胺胶带来提供吸附面。当贴上胶带形成吸力面时由于贴胶带的区域很小，胶带的粘合力不能承受真空吸嘴的吸力，可能会造成误差。另外，你是否曾遇到角形连接器过回流焊的焊接部分（端子部分）不能很好进行图像识别的问题?
在浮动连接器MA01系列中，通过保护盖提供了一个“吸附面”，以防止贴片机在吸附连接器时发生错误，同时，通过保护盖覆盖整个装配部分，可以防止焊剂，灰尘，异物等从外部进入Case4（见图1）。此外，对于角形连接器焊接部分的图像识别，其焊接部分（端子部分）采用易于从上部检查的形状，从而解决了图像识别的问题（见图2）。
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